Prototypen und Musterbau
Steriolithgraphie:
Zunächst wird das vorhandene 3D-CAD-Modell für den Bauprozess aufgearbeitet. Hierbei wird das Datenmodell in dünne Schichten geschnitten. Standardschichtdicken sind 0,05 mm, 0,10 mm oder 0,15 mm. Je kleiner die Schichtdicke ist, desto genauer ist die Auflösung am Bauteil in z-Richtung.
Stereolithographie-Bauteile zeichnen sich durch eine sehr hohe Maß- und Formhaltigkeit aus und können je nach Anwendung auch als Funktionsmodelle eingesetzt werden.
Bei dem Stereolithographie-Prozess wird die unterste Schicht des Datenmodells auf der Oberfläche eines flüssigen Photopolymer-Harzes mit einem UV-Laserstrahl belichtet.
Das Harz härtet durch die Einwirkung des Lasers an den belichteten Flächen aus. Dann wird die Bauteilplattform abgesenkt, eine neue Schicht Photopolymer-Harz aufgetragen und die zweite Schicht des Datenmodells belichtet. Durch Wiederholung dieser Schritte wird sukzessive die vollständige Geometrie von unten nach oben aufgebaut.
Laser Sintern:
Bei dem SLS-Verfahren verschmilzt ein Laser punktuell ein Polyamidpulver. Wenn eine Schicht komplett „gezeichnet“ ist, wird eine neue Schicht Pulver aufgetragen und der Laser zeichnet die nächste Schicht.
Mit dem Kunststoff-Laser-Sinter-System Formiga P 100 erstellen wir Ihnen SLS-Bauteile in bisher nicht gekannter Qualität. Diverse technische Innovationen erhöhen die Bauteilqualität und halten gleichzeitig die Betriebskosten niedrig.
Dies bedeutet für Sie: beste Qualität zum günstigen Preis!
Die Formiga P 100 baut mit einem Laserstrahldurchmesser von nur 0,4 mm extrem feine Details und qualitativ hochwertige vertikale Wände. In dem Bauraum von 200 mm x 250 mm x 330 mm produzieren wir für Sie Polyamid-Bauteile in 0.10 mm Schichthöhe, wobei Filmscharniere und Rasthaken voll funktionsfähig sind. Das von uns eingesetzte Feinpolyamid PA 2200 ermöglicht funktionsfähige Prototypen ebenso wie e-Manufacturing.
Vakuumguss:
Bei der Vakuum-Gießtechnik wird ein Urmodell in ein Spezial-Silikon eingeformt. Nach dem Aushärten der Silikonform wird diese aufgetrennt und das Urmodell entnommen. Die so entstandene Form wird unter Vakuum mit Polyurethan-Gießharzen ausgegossen. So können aus einer Silikonform in Abhängigkeit von der Bauteilgeometrie 25 bis 30 Musterteile erzeugt werden (höhere Stückzahlen auf Anfrage).
Herstellung von Kleinserien in thermoplast-ähnlichen Kunststoffen von gummielastisch bis hochfest (auch glasfaserverstärkt), eingefärbt oder glasklar, auf Wunsch auch hochtemperaturbeständig. Eine große Auswahl von Materialien deckt auch Ihren Anwendungsfall ab. Wir können für Sie Teile bis zu 2000 mm Länge und einem Gewicht bis zu 10 kg herstellen.
Welche Genauigkeiten lassen sich erzielen?
Unsere Anlagen bauen standardmäßig mit einer Schichthöhe von 0.10 mm und einem Laserstrahldurchmesser von 0.25 mm, hierbei ist die Genauigkeit im Nennmaßbereich bis 100 mm besser als +/- 0.10 mm.
Im sogenannten High-Resolution-Mode beträgt die Schichthöhe 0.05 mm und der Strahldurchmesser 0.075 mm, in dieser Betriebsart kann im Einzellfall bis auf +/- 0.01 mm genau gebaut werden.
Wie belastbar sind Stereolithographieteile?
E-Modul: 2500 Mpa / Zugfestigkeit: 71 Mpa / Reissdehnung 12,5%.
Welche Oberflächegüte ist erzielbar?
Standard: Erodierstruktur 18 nach VDI 3400.
Für besondere Anforderungen wie z. B. transparente Abgüsse können die STL-Urmodelle auch poliert werden.
Wie werden Teile hergestellt, die größer sind als der Bauraum der Maschine?
Die Bauteile werden in passende Teilstücke geschnitten, einzeln gebaut und anschliessend gefügt.
- Herstellung von Prototypen, Mustern und Urmodellen aus Kunststoffen
- Kleinserienteile und Versuchsmuster
- E-Manufacturing mit modernsten Produktionsanlagen
Steriolithgraphie:
Zunächst wird das vorhandene 3D-CAD-Modell für den Bauprozess aufgearbeitet. Hierbei wird das Datenmodell in dünne Schichten geschnitten. Standardschichtdicken sind 0,05 mm, 0,10 mm oder 0,15 mm. Je kleiner die Schichtdicke ist, desto genauer ist die Auflösung am Bauteil in z-Richtung.
Stereolithographie-Bauteile zeichnen sich durch eine sehr hohe Maß- und Formhaltigkeit aus und können je nach Anwendung auch als Funktionsmodelle eingesetzt werden.
Bei dem Stereolithographie-Prozess wird die unterste Schicht des Datenmodells auf der Oberfläche eines flüssigen Photopolymer-Harzes mit einem UV-Laserstrahl belichtet.
Das Harz härtet durch die Einwirkung des Lasers an den belichteten Flächen aus. Dann wird die Bauteilplattform abgesenkt, eine neue Schicht Photopolymer-Harz aufgetragen und die zweite Schicht des Datenmodells belichtet. Durch Wiederholung dieser Schritte wird sukzessive die vollständige Geometrie von unten nach oben aufgebaut.
Laser Sintern:
Bei dem SLS-Verfahren verschmilzt ein Laser punktuell ein Polyamidpulver. Wenn eine Schicht komplett „gezeichnet“ ist, wird eine neue Schicht Pulver aufgetragen und der Laser zeichnet die nächste Schicht.
Mit dem Kunststoff-Laser-Sinter-System Formiga P 100 erstellen wir Ihnen SLS-Bauteile in bisher nicht gekannter Qualität. Diverse technische Innovationen erhöhen die Bauteilqualität und halten gleichzeitig die Betriebskosten niedrig.
Dies bedeutet für Sie: beste Qualität zum günstigen Preis!
Die Formiga P 100 baut mit einem Laserstrahldurchmesser von nur 0,4 mm extrem feine Details und qualitativ hochwertige vertikale Wände. In dem Bauraum von 200 mm x 250 mm x 330 mm produzieren wir für Sie Polyamid-Bauteile in 0.10 mm Schichthöhe, wobei Filmscharniere und Rasthaken voll funktionsfähig sind. Das von uns eingesetzte Feinpolyamid PA 2200 ermöglicht funktionsfähige Prototypen ebenso wie e-Manufacturing.
Vakuumguss:
Bei der Vakuum-Gießtechnik wird ein Urmodell in ein Spezial-Silikon eingeformt. Nach dem Aushärten der Silikonform wird diese aufgetrennt und das Urmodell entnommen. Die so entstandene Form wird unter Vakuum mit Polyurethan-Gießharzen ausgegossen. So können aus einer Silikonform in Abhängigkeit von der Bauteilgeometrie 25 bis 30 Musterteile erzeugt werden (höhere Stückzahlen auf Anfrage).
Herstellung von Kleinserien in thermoplast-ähnlichen Kunststoffen von gummielastisch bis hochfest (auch glasfaserverstärkt), eingefärbt oder glasklar, auf Wunsch auch hochtemperaturbeständig. Eine große Auswahl von Materialien deckt auch Ihren Anwendungsfall ab. Wir können für Sie Teile bis zu 2000 mm Länge und einem Gewicht bis zu 10 kg herstellen.
Welche Genauigkeiten lassen sich erzielen?
Unsere Anlagen bauen standardmäßig mit einer Schichthöhe von 0.10 mm und einem Laserstrahldurchmesser von 0.25 mm, hierbei ist die Genauigkeit im Nennmaßbereich bis 100 mm besser als +/- 0.10 mm.
Im sogenannten High-Resolution-Mode beträgt die Schichthöhe 0.05 mm und der Strahldurchmesser 0.075 mm, in dieser Betriebsart kann im Einzellfall bis auf +/- 0.01 mm genau gebaut werden.
Wie belastbar sind Stereolithographieteile?
E-Modul: 2500 Mpa / Zugfestigkeit: 71 Mpa / Reissdehnung 12,5%.
Welche Oberflächegüte ist erzielbar?
Standard: Erodierstruktur 18 nach VDI 3400.
Für besondere Anforderungen wie z. B. transparente Abgüsse können die STL-Urmodelle auch poliert werden.
Wie werden Teile hergestellt, die größer sind als der Bauraum der Maschine?
Die Bauteile werden in passende Teilstücke geschnitten, einzeln gebaut und anschliessend gefügt.
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